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Mehr Flexibilität bei der Motorenproduktion
Durch immer individuellere Kundenwünsche steigt die Zahl der Modell- und Ausstattungsvarianten in der Automobilindustrie rapide. Die Fertigungsanlagen sind deshalb auf maximale Flexibilität ausgelegt. Das gilt auch für die Motorenfertigung, bei der teilweise verschiedene Modellvarianten auf einer Produktionslinie mit möglichst geringen Umrüstkosten gefertigt werden müssen. Gleichzeitig erhöhen immer anspruchsvollere Werkstoffe und steigende Qualitätskriterien die Anforderungen an die eingesetzten Werkzeuge und Schneidstoffe und steigern somit auch die Werkzeugkosten. Weil Energieeffizienz und Leistungscharakteristik der Motoren entscheidend von der Ventilsitz- und Ventilführungsbearbeitung abhängen, fordern Hersteller auch hier zunehmend flexible und einstellbare
Prozesse.
Mit einem neuen Interpolationswerkzeug präsentieren die beiden zur LMT-Gruppe gehörenden Unternehmen Kieninger und Belin eine Lösung, um Ventilführung und Ventilsitz kosteneffizient und flexibel zu bearbeiten. Das Werkzeugsystem kombiniert ein Aussteuerwerkzeug von Kieninger mit einer Reibahle von Belin und kann sowohl auf Bearbeitungszentren als auch auf Sondermaschinen eingesetzt werden. Durch die Aussteuerungsmechanik können Anwender das System schnell an unterschiedliche Werkstoffe und Werkstückgeometrien anpassen. Weiterhin ermöglicht das System eine Verschleißkompensation in der laufenden Produktion und erhöht somit die Standzeit der Schneide. Schließlich stellt auch der Einsatz von ISO Dreh-Wendeschneidplatten im Vergleich zu den üblichen, speziellen Finish-Schneiden einen Kostenvorteil, insbesondere in der Großserie dar. Darüber hinaus ist es durch die Interpolation zukünftig auch möglich, andere Ventilsitzgeometrien als die traditionelle glatte Fase herzustellen. In Kombination mit dem Reibahlen-Programm von Belin deckt das Werkzeugsystem somit sämtliche Anwendungsfälle in der Ventilsitzbearbeitung ab.
Artikel erschienen in WT 100A auf Seite 30.
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