Schon die Kombination der 3 wichtigsten Schichtelementen (Ti, Cr, Al) bringt bedeutende Vorteile gegenüber den konventionellen Schichten mit zwei metallischen Elementen. Nicht nur die hohe Standzeit ist dabei wichtig, sondern vor allem die Konstanz, die niedrige Streuung der Standzeiten. Den echten Durchbruch schaffen aber die TripleCoatings®, die auch Nanocomposite-Layers enthalten [1].

Die TripleCoatings® bevorzugt mit Hilfe der LARC-CERC-Technologie abgeschieden, die mit rotierenden, meistens nicht legierten Kathoden arbeitet (Bild):

o Der dünne (~200 nm) Haftlayer wird im 1. Schritt aus der Ti-Kathode abgeschieden.

o Den Kernlayer bildet die zähe Universalschicht (TiAlN-AlTiN), beschichtet aus der zentralen Al(Ti)- und aus der seitlichen Ti-Kathode. Dementsprechend die TripleCoatings® sind mindestens "so universal" wie die bisherigen AlTiN-Schichten.

o Die abrasive feste Haut besteht in diesem Beispiel aus CrAlN/SiN (nACRo® [11]), die durch die Nanocomposite-Struktur extrem hart und durch das Silizium extrem hitzebeständig ist.

Die neue Generation von PVD-Schichten, die TripleCoatings® nutzen die Vorteile sowohl von konventionellen (TiN, CrN, TiAlN, AlTiN) als auch von Nanocomposite-Schichten (nc-TiAlN/a-SiN, nc-AlCrN/a-SiN, nc-AlTiCrN/a-SiN). Sie sind universell einsetzbar, bringen jedoch Spitzenergebnisse auch bei Hochleistungszerspanung für's Drehen, Fräsen, Bohren und Abwälzfräsen.

Referenzen:

[1] TripleCoatings® - www.platit.com