Der Verzahnungsspezialist Tandler ist ein mittelständisches Familienunternehmen, das sich seit genau 60 Jahren erfolgreich am Markt behauptet. Tandler konzentriert sich dabei auf drei Bereiche der Metallverarbeitung: Die Entwicklung und Produktion von Getrieben und Verzahnungsbauteilen sowie die Härtung von Verzahnungsteilen in der eigenen Härterei.

Hauptabnehmer der Produkte sind die Investitionsgüterindustrie, der Anlagen- und Maschinenbau sowie die chemische und kunststoffverarbeitende Industrie. Zufriedene Kunden bestätigen die hervorragende Produktqualität: AIRBUS hat Tandler als „Qualifizierten Auftragnehmer der deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie“ ausgezeichnet.

Grundlage des Erfolgs ist das in 60 Jahren gewachsene Fachwissen. Stellvertretend dafür steht eine Dienstleistung, die zwar wirtschaftlich gesehen keine große Rolle spielt, die das Unternehmen aber deshalb anbietet, „weil wir es eben können und Spaß daran haben“, so Inhaber und Geschäftsführer Gert S. Tandler: Oldtimerbesitzer können sich hier nach Vorlage des Originalteils ganze Getriebe neu anfertigen lassen, für die Hersteller oder Zulieferer keine Ersatzteile oder Unterlagen zur Verfügung stellen können. Auch in anderen Bereichen setzt Tandler komplett auf Service. Allen Kunden bietet das Unternehmen einen Notdienst, der das ganze Jahr erreichbar ist und Ersatzteile innerhalb von 24 Stunden liefert. Sein erfolgreiches Gesamtkonzept hat Tandler ein stetiges Wachstum beschert, die Belegschaft erhöhte sich kontinuierlich bis zum heutigen Umfang von etwa 250 Mitarbeitern. Dennoch muss sich auch ein erfolgreiches Unternehmen wie Tandler an den Gegebenheiten des Marktes orientieren. „Aufgrund der Preisentwicklung müssen wir jedes Jahr mindestens acht Prozent einsparen“, so Gert S. Tandler. „Das geht manchmal nicht ohne externe Unterstützung.“

Nebenzeiten und Materialfluss im Fokus

Diese externe Unterstützung bietet Sandvik Coromant mit seinem Productivity Improvement Program (P.I.P.). „Wir sind immer sehr offen für Innovationen und versuchen, proaktiv zu handeln, also lange bevor ein Problem entsteht“, so Gert S. Tandler. „Allerdings hatte ich bis zum Projekt mit Sandvik Coromant ein eher negatives Bild externer Berater und ihrer Arbeit. Viele versuchen einem einfach ein vorgefertigtes Konzept überzustülpen, ohne Rücksicht auf die wahren Belange eines Unternehmens und seiner Mitarbeiter. Wir legen aber großen Wert darauf, wettbewerbsfähig zu bleiben, indem wir an den richtigen Stellschrauben drehen. Dazu muss ein Berater unser Unternehmen und unsere Philosophie der engen Einbeziehung unserer Mitarbeiter verinnerlichen und verstehen, dass wir Entlassungen nicht als Allheilmittel sehen.“

Trotzdem hat sich Tandler auf die Zusammenarbeit eingelassen und wurde nicht enttäuscht: Denn der Ansatz von Sandvik Coromant ist ein völlig anderer. Naturgemäß legt ein Hersteller von Zerspanungswerkzeugen das Hauptaugenmerk auf die Optimierung der Zerspanung, so auch hier. Da allerdings viele der Verzahnungsteile und Getriebe bei Tandler kundenindividuell gefertigt werden, ist die durchschnittliche Losgröße relativ klein und die Anzahl der unterschiedlichen Bauteile hoch (im fünfstelligen Bereich). Demzufolge müssen die Maschinen häufig umgerüstet werden, was es erforderlich macht, die Gesamtanlageneffizienz zu beachten, also den Stillstands- und Rüstzeiten die gleiche Aufmerksamkeit wie der eigentlichen Zerspanung zu widmen.

Das gemeinsame Projekt befasste sich mit der ganzheitlichen Optimierung der Mechanischen Fertigung und Bearbeitung der Getriebebaureihe B 1.1-1. und deren Varianten mit einer durchschnittlichen Produktionsmenge von 12.500 Stück im Jahr. Das Problem bei dieser Getriebebaureihe war ein sehr hoher Kostendruck, verursacht durch eine „Engpassmaschine“, bei der sich die Produktion staute. Darüber hinaus hatten die Mitarbeiter durch die ungünstige räumliche Aufteilung der Maschinen und Werkzeuge unnötige Wege zurückzulegen.

Die wesentlichen Projektziele waren die Gesamtanlageneffizienz zu steigern sowie die Durchlaufzeit und die Fertigungskosten zu reduzieren. Dazu musste Ressourcenverschwendung erkannt und eliminiert bzw. reduziert werden. Ziel aller Maßnahmen war die Schaffung eines verschwendungsarmen und effizienten Produktionsablaufs mit eindeutigen Standards. Damit in allen Phasen des Projektes kein wichtiger Aspekt unbeachtet blieb, legten Tandler und Sandvik Coromant großen Wert auf die bestmögliche Einbindung der Mitarbeiter.

Im Rahmen einer ausführlichen Vorstudie wurde gemeinsam eine Wertstrom- und Materialflussanalyse durchgeführt. Dabei werden anhand von Checklisten alle wichtigen Parameter aufgenommen und visualisiert, darunter Werkzeuge, Werkstücke, Maschinen, Arbeitsplatzgestaltung, Maschinenlayout und weitere Elemente. Die erste Bestandsaufnahme gab die Zielrichtung bereits vor: Die reine Fertigungszeit musste um mindestens 25 Prozent reduziert und die Gesamtanlageneffizienz um weitere 5 Prozent gesteigert werden.

Aus den erhobenen Daten und Kennzahlen wurde eine Empfehlung zur Umsetzung der Projektziele generiert, deren Effektivität dann in einer Erprobungsphase verifiziert wurde. Mit den so gewonnen Erkenntnissen ging man an die Umsetzung der Veränderungen und Kosteneinsparungen in der täglichen Produktion.

Defizite bei der Platz,- Materialfluss- und Ressourceneinteilung wurden beseitigt – zum Beispiel durch die Realisierung eines Maschinenlayouts in der Mechanischen Fertigung nach dem KAIZEN-Prinzip. In der betroffenen Abteilung wurden 90 Prozent der Maschinen umgestellt, immerhin 18 Stück. So profitiert jeder einzelne Mitarbeiter von einem Gewinn an Übersichtlichkeit, kurzen Wegen, verbesserter Sicherheit und Ergonomie.

Durch den Einsatz neuer Sandvik Coromant-Werkzeuge, u.a. des neuen Eckfrässystems CoroMill 490, konnte die Fertigungszeit bei der Gehäusefertigung um 28 Prozent reduziert werden. Die so gewonnene bessere Abstimmung des Zerspanungsprozesses und die Optimierung der Rüstprozesse ermöglichte eine Steigerung der Maschinenkapazität an den Engpassmaschinen um 667 Stunden pro Jahr sowie eine Reduzierung der Durchlaufzeit um ca. 25 Prozent. Die Gesamtanlageneffizienz konnte von 58 auf 74 Prozent verbessert werden. Am Ende des P.I.P-Projekts standen so jährliche Einsparungen von 370.500 ¤ pro Jahr.

Integration der Mitarbeiter

„Wir legen besonderen Wert darauf, Vertrauen zu schaffen und vom Fachwissen aller beteiligten Kollegen zu profitieren, die ,ihre’ Maschinen und Produkte in- und auswendig kennen“, so der Betriebsleiter Jan Greune. „Auf allen betroffenen Ebenen waren die Mitarbeiter aktiv in den Prozess eingebunden und haben mit großem Engagement zum Gelingen beigetragen. Anders wäre es auch nicht gegangen“, fügt er hinzu. Um einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu etablieren und die Wahrnehmung der Mitarbeiter und Führungskräfte für Material- oder Zeitverschwendung zusätzlich zu schärfen, wurden sie von Sandvik Coromant in Workshops zu allen wichtigen Methoden und Kennzahlen der Prozessoptimierung und Problemlösungstechniken trainiert.

Der Erfolg des Projektes hat viele andere Mitarbeiter in benachbarten Abteilungen motiviert, eigeninitiativ Verbesserungen anzustoßen.

„Unser Ziel ist es, die Methoden auf Dauer an die Mitarbeiter zu übertragen. Wir sehen das Ganze als kontinuierlichen Prozess. Schnell wechselnde Marktsituationen mit immer kleiner werdenden Losgrößen erfordern flexible Mitarbeiter mit Methoden-Know-how, die mitdenken“, so sieht es Walter Haug, Projektleiter und Productivity Team Leader bei Sandvik Coromant.

Die erfolgreiche Zusammenarbeit bei dem P.I.P-Projekt hat mittlerweile zu verschiedenen Folgeprojekten bei Tandler geführt, wie zum Beispiel dem Einsatz des Coromant Capto-Systems und Erstausrüstungsprojekten für neue Maschinen.

Das Fazit von Gert S. Tandler fällt darum auch ausgesprochen positiv aus: „Die Sandvik Coromant-Kollegen haben für jede Frage und Anregung ein offenes Ohr. Ich persönlich sehe sie schon lange nicht mehr als Berater, sondern als Partner.“

Neuentwicklungen erweitern den Einsatzbereich von Sandvik Coromant-Fräslösungen

Mit einer Erweiterung der CoroMill®-Familie baut Sandvik Coromant sein umfangreiches, marktführendes Programm an Zerspanungslösungen für den Bereich Fräsanwendungen weiter aus:

Der CoroMill 490, der bewährte und vielseitige Plan- und Eckfräser, verringert unter anderem dank seines 4-schneidigen Wendeplattenkonzepts die Werkzeug- und Lagerkosten. Ab Oktober kann er seine Vorteile auch bei der Bearbeitung rostfreier Stahlsorten ausspielen, denn die hochentwickelten Schneidstoffe GC2030, GC2040 und GC1030 sind jetzt mit neuen und für diesen Bereich optimierten Geometrien erhältlich. Sie vervollständigen damit das bestehende Sortiment für die Materialgruppen Stahl, gehärteter Stahl, rostfreie Stahlsorten und Guss.

CoroMill 345, der auf der AMB vorgestellte 45-Grad-Fräser der neuen Generation, wurde für Hochleistungs-Planfräsanwendungen mit Stahl entworfen. Sandvik Coromant erweitert das Angebot passender Schneidstoffe um Wendeschneidplatten für Gusseisen und eine neue Sorte für das Hochglanzschlichten von Stahl. Ebenfalls neu im Portfolio: Fräser mit zylindrischem und mit Weldon-Schaft. Als effizientester Planfräser auf dem Markt verbindet der CoroMill 345 hohe Leistung mit extrem hohen Leichtschnitteigenschaften. Wendeschneidplatten mit acht Schneiden ermöglichen eine kosteneffiziente Bearbeitung. Damit eignet er sich hervorragend für das gesamte Spektrum an Fräsanwendungen, vom Schruppen bis zum Schlichten mit hochglänzenden Oberflächen. Da der CoroMill 345 in Durchmessern von 40 bis 250 mm erhältlich ist, bietet er ein großes Potenzial zur Optimierung verschiedenster Werkzeugmaschinen.

Der CoroMill 316, das erste Fräsersystem mit auswechselbaren Schneidköpfen, ist jetzt in Größen von 10 bis 25 mm Durchmesser erhältlich. Das Werkzeugkonzept beinhaltet eine große Auswahl verschiedenster Vollhartmetall-Schneidköpfe für die unterschiedlichen Fräsoperationen wie z.B.

Radiusfräsen, Vollnutenfräsen, Fasfräsen, Auskammern usw. Zusätzlich zum erweiterten Schneidkopfangebot ist jetzt auch ein Sortiment verschiedener Vollhartmetallwerkzeugschäfte für lange Auskragungen als Optimierung zu den bereits vorhandenen Stahlwerkzeugschäften erhältlich.