Zuerst wurde im August 2008 das bestehende Lagergebäude abgerissen und an gleicher Stelle ein neues, der erforderlichen Höhe angepasstes Gebäude errichtet. Bei der Planung des Lagersystems hat sich schnell gezeigt, dass das bisher verwendete ERP-System nicht mehr den modernen Anforderungen an die Schnittstellen-Technik für ein automatisches Logistiksystems gewachsen wäre. Obwohl erst 2001 eingeführt, musste zuerst ein passendes ERP-System ausgewählt und eingeführt werden. Der Startschuss für die Materialwirtschaft konnte bereits am 1.7.09 gegeben werden, im November konnte dann das automatische Kleinteilelager ebenfalls starten.

Die neuen Systeme sorgen jetzt für absolute Datentransparenz in der Produktions- und Lieferkette, viele „umständliche“ Wege der früheren Zeit sind jetzt einfach entfallen. So trifft das System heute selbständig die Entscheidung wann ein Auftrag ausgeliefert werden kann und setzt alle Warenströme automatisch in Gang. Das heißt mit anderen Worten, wenn die Versandmitarbeiter morgens beginnen, stehen schon die ersten Behälter am Entnahmeplatz bereit für das Abarbeiten der Aufträge. Dies bedeutet eine enorme Effizienzsteigerung in der Abwicklung und eine deutliche Verbesserung im Lieferservice.

Hermann Diebold, Geschäftsführer der Helmut Diebold Goldring-Werkzeugfabrik: „Der Logistikprozess ist jetzt ein zentraler Bestandteil der Prozesse unserer Produkte auf dem Weg zum Kunden und hat damit den gleichen Stellenwert wie die Herstellung unserer Qualitätswerkzeuge und Spindeln auf höchstem Niveau. Die Prozesse in der Materialwirtschaft, Beschaffung und Produktion wurden komplett neu geordnet um Prozesse zum Nutzen unserer Kunden „lean“ und zuverlässig zu machen.

Neuordnung der Lager- und Versandabläufe

Über das neue automatische Kleinteilelager werden alle Produkte aus dem Hause Diebold bewirtschaftet die ein Gewicht von 60 kg nicht überschreiten und aufgrund ihrer Größe in die Ladungsträger passen. Die Teile für Montageaufträge (auch für komplexe Motorspindeln) werden aus diesem Lager ausgefasst und für die Montage bereitgestellt. So ist gewährleistet, daß die entnommenen Stückzahlen stets mit der Dispo und den Stücklisten abgestimmt sind. Die Nachdisposition von Teilen übernimmt das ERP selbständig ohne Personaleinsatz im Einkauf. Über Funkterminals werden alle anderen Lagerplätze (Palettenlager) im Unternehmen verbunden.

Das Hochregallager mit einer 25 Meter langen und 9 Meter hohen Gasse und mit 3100 Behältern bildet das Herzstück der Anlage. Pro Stunde können bis zu 260 Behälter ein- und ausgelagert werden. Diese Kapazität wird für Auslieferungen bei weitem nicht ausgenützt, deshalb konnte man bei Diebold die Teilebereitstellung für Montage wie vorher beschrieben integrieren und so den internen Materialfluss und vor allem die Ersatzteilversorgung deutlich rationalisieren.

Hermann Diebold: „Das automatische Kleinteilelager ist ein wichtiger Meilenstein in unserem gesamtbetrieblichen Logistikprojekt. Nur mit Hilfe modernster Software-Systeme und angepasster Verwaltungsprozesse kann die Logistik fehlerfrei, schnell, kostengünstig und trotzdem „lean“ sein.

Artikel erschienen in WT 113 auf Seite 70.