Wenn sich zwei Technologie-Spezialisten wie die Langer Group GmbH & Co. KG und die Paul Rothmund Kunststoffverarbeitung GmbH, beide ansässig in 88636 Illmensee, zu einem Joint Venture zusammentun, dann hat das schon seine Gründe und die Kunden, und solche die es werden wollen, dürfen sich über ein fokussiertes Zerspantechnik-Dienstleistungsspektrum freuen. So geschehen im Jahr 2001, als die beiden Unternehmen Langer und Rothmund sich dazu entschlossen, die Firma LARO NC-Technik GmbH zu gründen und das Know-how für die Präzisionsbearbeitung von Großteilen in den neuen Betrieb auszulagern. Ein Großteil des besagten Know-hows geht auf die langjährigen Erfahrungen der seit 1975 bestehenden und in den Bereichen Modellbau/Cubing, Formen- und Werkzeugbau, Prototypen-, Prüfmittel- und Anlagenbau, Sondervorrichtungen sowie Serienfertigung von Spritzgießteilen tätigen Langer-Group zurück. Ergänzend dazu hatte und hat Rothmund Kunststoffverarbeitung spezielle Anforderungen hinsichtlich Formen und Werkzeugen für Kunststoff-Großteile. Um nun keine Doppel-Inves-titionen in Maschinen, Technologien und Personal vornehmen und auch um das Know-how nicht parallel erarbeiten zu müssen, konzentrierte man in zwei auf dem Gelände der Langer-Group gebauten Hallen fünf leistungsfähige 3- bis 5-Achsen-Fräsmaschinen bzw. Großteile-Bearbeitungszentren, mit denen Werkstücke bis 20 Tonnen Einzelgewicht komplett bearbeitet werden können. Die Arbeitsbereiche der Großteilebearbeitungszentren gehen bis 6.000 x 2.850 x 2100 mm (X-Y-Z), so dass bei LARO NC-Technik in der Praxis so gut wie alle aus der eigenen Gruppe wie vom Partner Rothmund und von Fremdkunden an LARO herangetragenen Präzisionsbearbeitungen vorgenommen werden können. Das doch spezielle Geschäft mit der Präzisions-/Komplettbearbeitung von Großteilen läuft mittlerweile und auch der Krise zum Trotz so gut, dass sich LARO bis heute auf insgesamt 28 Mitarbeiter, davon vier Auszubildende entwickeln konnte. Die Kunden kommen aus den Industriebereichen Automobil, Luft- und Raumfahrt, Energie- und Wasserkrafttechnik, Kunststoffverarbeitung,

Robotik und Anlagenbau.

Erfolg ist die Summe des Ganzen

Dazu sagte Elmar Müller, Geschäftsführer LARO NC-Technik GmbH: „Wir sind hier im Normalfall in der Einzelstück-Großteilefertigung aktiv und haben maximale Seriengrößen bis 1.000 Stück pro Jahr. Wir bearbeiten alle denkbaren Materialien wie Aluminium, Grauguss, Stahl bzw. Werkzeugstahl, Verbundwerkstoffe und verschiedene Modellbaumaterialien. Aus diesem Grund haben wir auch keine speziellen Modellbau-Fräsmaschinen, sondern sind mit Hochleistungs-Bearbeitungszentren ausgerüstet, die wir sehr flexibel einsetzen können“. Um den Kunden die

jeweils modernste Technik anbieten zu können, investiert LARO sukzessive in neue Bearbeitungssysteme, wie zuletzt zum Beispiel in ein Universalbearbeitungszentrum UBZ HP 300/200 T-3 von Handtmann. Außerdem arbeitet LARO intensiv mit verschiedenen Herstellern von Zerspanwerkzeugen zusammen, wohl wissend, dass erst und nur die optimale Kombination aus Maschine und Werkzeug(en) sowie weiteren Peripherie-Ausrüstungen und Parameter-Einstellungen zum Erfolg führt. Beispielsweise besteht schon sehr lange eine für beide Seiten erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Zerspanwerkzeuge-Spezialisten ISCAR Germany GmbH, 76275 Ettlingen, im Großraum Oberschwaben vertreten durch die Firma PARA Werkzeuge und Maschinen aus dem nahen Ravensburg. Dort ist Günter Petto, Technische Beratung und Verkauf, u. a. für den Kunden LARO zuständig und bekommt entweder von Elmar Müller oder vom Produktionsleiter, Ralf Eberhard, anspruchsvolle Aufgaben sozusagen erteilt. Im vorliegenden Fall ging es ausnahmsweise einmal nicht um die Bearbeitung eines Kunden-Großteils, sondern um die reproduzierbar Genauigkeitsbohr- und Präzisionsreibbearbeitung von drei Großpaletten des neuen Universalbearbeitungszentrums. Diese drei Paletten müssen nämlich mit Rasterbohrungen (ausgehend von den standardisierten Raster-Vorgaben für Vorrichtungen und Werkzeuge aus der Automobilindustrie) versehen werden, um sowohl neue Prototypen-, Modell-, Formen-, Werkzeug- und Vorrichtungsteile als auch bestehende Formen und Werkzeuge etc. für Änderungen und Reparaturen exakt und dabei positionsbestimmt aufnehmen zu können. Als ziemlich anspruchsvoll gestaltete sich die Aufgabe deshalb, weil es hier um die Präzisionsbearbeitung von insgesamt 3 x 600 = 1.800 Stufenbohrungen (in drei Paletten 600 Bohrungen) geht und weil der Werkstoff St 37-2 wegen möglicher Materialtoleranzen bekanntlich nicht sehr gut zu zerspanen ist. Zudem stellten Elmar Müller und Ralf Eberhard die Forderung, dass die Bohr- und Reibbearbeitung rationell vonstatten gehen muss, weshalb der Einsatz konventioneller Vollhartmetallreibahlen von Anfang an in Frage stand.

Rationeller durch dreistufige Bohr- und Reibbearbeitung

Nach der Bedarfsabklärung und Analyse bezog Günter Petto den für Anwendungstechnik und Beratung zuständigen Kollegen Markus Pohle von ISCAR mit ein und beide setzten sich dann mit Roland Rau, Produktmanager Bohren & Reiben/PKD, an einen Tisch. Daraus mündete der Vorschlag, diese schwierige Stufenbohr- und Reibbearbeitung dreistufig anzugehen, nämlich das Vor- und Kernlochbohren mit

11,2 mm Durchmesser mit einem SUMOCHAM-Bohrer anzugehen, das Aufbohren auf 17,5 mm mit einem DR-TWIST-Bohrwerkzeug durchzuführen und für die Reibungsbearbeitung eine Hochgeschwindigkeitsreibahle BAYO T-REAM einzusetzen. Alle drei Werkzeugsysteme sind dadurch gekennzeichnet, dass sie jeweils einen standardisierten Schaft-Grundkörper aufweisen und auf diesen dann entweder Wechselköpfe (SUMOCHAM-Bohrer sowie bei der BAYO T-REAM-Reibahle) oder Wendeschneidplatten (beim DR-TWIST-Bohrer) montiert werden. Dies hat einerseits den Vorteil, dass bei gleichem Grundkörper durch Wechsel der Schneidköpfe bzw. der Wendeschneidplatten in den Bearbeitungsdurchmessern variiert werden kann, und zum anderen müssen je nach Verschleißerscheinung lediglich die Schneidköpfe bzw. die Wendeschneidplatten gewechselt werden. Beide Kriterien sind zwar auch im Fall „Rasterbohrungen in die drei Paletten“ von Interesse, jedoch wollten Elmar Müller und Ralf Eberhard vor allen Dingen Zeit und damit Geld sparen und die Bearbeitungen möglichst rationell durchführen. Nach Durchführung der ersten Probe- und Serienbohrungen ergab sich folgendes Bild: Kernlochbohren auf

50 mm Tiefe mit dem SUMOCHAM-Bohrwerkzeug mit 11,2 mm Durchmesser mit einer Schnittgeschwindigkeit von

100 m/min, einer Spindeldrehzahl von 2.842 min-1 und einem Vorschub von 0,20 mm, Bearbeitungsdauer für 580 Bohrungen = 156 Minuten bzw. 9.369 Sekunden oder 16,153 Sekunden pro Bohrung; Aufbohren auf 16 mm Tiefe mit dem Bohrwerkzeug DR-TWIST auf Durchmesser 17,5 mm mit einer Schnittgeschwindigkeit von 380 m/min, einer Spindeldrehzahl von 6.912 min-1 und einem Vorschub von 0,06 mm, Bearbeitungsdauer für 580 Aufbohrungen =

72 Minuten bzw. 4.320 Sekunden oder 7,448 Sekunden pro Bohrung; Reiben auf 18 mm Durchmesser bei Bohrungs-tiefe 14 mm mit dem Reibwerkzeug BAYO T-REAM mit einer Schnittgeschwindigkeit von 160 m/min, einer Spindeldrehzahl von 2.829 min-1 und einem Vorschub von 1 mm, Bearbeitungsdauer für 580 Reibungen = 60 Minuten bzw. 3.600 Sekunden oder 6,206 Sekunden pro Reibung.

Präzise, schnell und sehr gute Oberflächen bei hohen Standzeiten und geringen Werkzeugkosten

Nicht unerwähnt bleiben sollte in diesem Zusammenhang, dass trotz dieser herausragenden Bearbeitungsleistungen mit sehr guten Oberflächen der Werkzeugverschleiß buchstäblich kaum der Rede wert ist. So wurde beim Vorbohrer SUMOCHAM erst nach 350 Bohrungen ein Bohrkopfwechsel erforderlich, der Auf- und Fertigbohrer DR-TWIST benötigte auch erst nach 300 Bohrungen neue Wendeschneidplatten, und beim Reibwerkzeug BAYO T-REAM war selbst nach den ersten 580 Reibungen noch kein Reibkopfwechsel in Sicht. Roland Rau, Produktmanager Bohren &

Reiben/PKD fasste das Projekt zusammen: „Wir haben mit den beiden Bohrwerkzeugsystemen SUMOCHAM und DR-TWIST sowie auch mit dem Reibwerkzeug BAYO T-REAM ganz hervorragende Werkzeuge für die hochproduktive, hochflexible und sehr kostengünstige Bearbeitung im Programm. Hier konnten wir die dreistufige Kompetenz zum Vorbohren/Kernlochbohren sowie zum Aufbohren/Aufsenken und schließlich dem Hochgeschwindigkeitsreiben komplettz einbringen. Der Kunde arbeitet seit Jahren sehr eng mit uns zusammen und ist gegenüber neuen Werkzeugen und alternativen Bearbeitungsideen sehr aufgeschlossen“. Nicht zuletzt freuen sich auch die LARO-Geschäftsführung und die Mitarbeiter über solche Erfolge, die zudem helfen, auf breiter Basis die Akzeptanz für neue Lösungsansätze mit anderen Werkzeugen zu schaffen. Abschließend meinte der Produktionsleiter Ralf Eberhard: „Die Kosten pro fertiger Bohrung und Reibung liegen mit 27 Cent zum Vorbohren, 24 Cent zum Aufbohren und 35 Cent zum Reiben sprich zusammen 86 Cent sozusagen im absolut grünen Bereich. Darin sind die Bearbeitungszeiten, die Werkzeug-Grundkosten sowie die Kosten für die Wechselschneiden und Wechselzeiten komplett enthalten. Außerdem sehen wir den Vertrauensvorschuss gegenüber ISCAR als voll gerechtfertigt und bestätigt an, denn hier handelte es sich ja nicht um die Bearbeitung irgend eines Werkstücks, sondern um elementare Bestandteile unseres neuen Fertigungssystems, mit dem wir viele Jahre Geld verdienen müssen“.

Artikel erschienen in WT 116A auf Seite 44.