Wenn große Stückzahlen und Spanmengen zusammentreffen, bietet sich der Einsatz von Sonderwerkzeugen an. Typische Werkstücke sind komplizierte Gussteile wie Getriebe-, Differential- oder Motorgehäuse. Die Bearbeitung

solcher Teile ist eine Spezialität der FRÖHLICH GmbH CNC-TECHNIK. Das mittelständische Unternehmen

verarbeitet im Monat rund 800 Tonnen Gusswerkstoffe. Lieferant für Fein- und Aufbohrwerkzeuge, sowohl Standard- wie auch Sonderwerkzeuge, ist unter anderem WOHLHAUPTER. „Die Sonderwerkzeuge, die wir einsetzen, produzieren gewaltige Spanmengen, das ist wirklich beeindruckend“, bringt Geschäftsführer Jürgen Fröhlich seine Erfahrungen und Eindrücke auf den Punkt. Teilweise sind beim Aufbohren bis zu 8 Schneiden gleichzeitig im Einsatz. Er setzt hinzu: „Wenn mehrere Durchmesser im Bereich 200 bis 300 mm auf einmal hergestellt werden, wird auch von der Maschine einiges abverlangt.“ Doch kein Problem, die FRÖHLICH GmbH ist mit Bearbeitungs- und Dreh-Fräszentren der neuesten Generation von Mazak bestens ausgestattet. Stärkstes BAZ ist im Augenblick eine FH 8800 mit 37 kW Antriebsleistung und SK50-Schnittstelle.

Sonderwerkzeuge sind in punkto Produktivität unschlagbar. Komplizierte Gebilde, wie sie FRÖHLICH CNC-TECHNIK verwendet, reduzieren zum einen die Bearbeitungszeit, zum anderen braucht sich der Anwender keine

Gedanken über Lagetoleranzen zu machen. Werden mehrere Durchmesser mit einem Werkzeug in einem Arbeitsgang aufgebohrt, bedeutet dies ein Höchstmaß an Koaxialität und Konzentrizität: die Durchmesser „laufen“

exakt zueinander.

Ersatz für mehrere Zirkularfräser

Anwendungsbeispiel 1 ist ein Hinterachsgehäuse aus GG26 für eine Landmaschine. WOHLHAUPTER lieferte für die Komplettbearbeitung ein Standardwerkzeug und 5 Sonderwerkzeuge, darunter eine tannenbaumartige Bohrstange für eine komplizierte Stufenbohrung. Die Bohrstange verfügt über 9 Schneiden, welche 8 Einzelwerkzeuge ersetzen; es werden damit 4 Durchmesser und 4 Fasen bearbeitet. Der kleinste Durchmesser beträgt 79mm, der größte 114,5mm. Mit einer Gesamtlänge von 155mm ist das Werkzeug erstaunlich kompakt und damit auch prozesssicher. Bevor es zum Einsatz kam, wurde die Stufenbohrung mit mehreren Zirkularfräsern bearbeitet. Diese Art der

Bearbeitung ist zeitintensiv. Das komplette Paket Sonderwerkzeuge bringt dem Anwender eine Zeitersparnis von 20min pro Werkstück. Bei einer Stückzahl von 9.600 im Jahr ergibt sich unter dem Strich eine enorme Einsparung von 2.300 Stunden – wertvolle freie Maschinenkapazität.

Alu-Bauweise erleichtert Handling

Anwendungsbeispiel 2 ist ein Differentialgehäuse für ein Nutzfahrzeug, der Werkstoff ist ebenfalls GG26. Der größte Durchmesser beträgt 318 mm, der kleinste 165 mm. Aufgrund der großen Abmessungen wurde die Querschiene des Ausdrehwerkzeugs in Aluminiumausführung hergestellt. Für den Anwender vereinfacht sich dadurch das Handling; außerdem verringern sich die auf Spindel und Lager einwirkenden Kräfte. 8 Schneiden ersetzen 6 einzelne Arbeitsgänge (3 Durchmesser, 3 Fasen). Die Zeitersparnis pro Werkstück beträgt 10min. Bei einer Jahresstückzahl von 2.800 beläuft sich die frei werdende Maschinenkapazität auf 467 Stunden.

Artikel erschienen in WT 95A auf Seite 72.